來源： 線束中國

汽車線束系統(tǒng)是連接蓄電池和各電器元件的主要載體。且在整車零部件中是相對薄弱、易損壞的零件。本文基于整車線束失效解決案例，對線束系統(tǒng)引起的整車失效問題進行系統(tǒng)的歸納總結(jié)。

1 引 言

線束是汽車的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)，在整車的運行中傳遞電壓、信號及大量的數(shù)據(jù)，圖1為各用電器線束連接示意圖。特別是在互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)背景下，這就要求線束載體不僅僅起到通斷作用，對數(shù)據(jù)的傳輸速率及響應(yīng)能力提出了更高的要求，同時由于線束的物理布置空間有限，對其失效性和售后返修帶來更大挑戰(zhàn)。

由于汽車安全性、舒適性及環(huán)保要求不斷提高，汽車上電路數(shù)量與用電量顯著增加，從而使整車線束成倍增加，在有限汽車空間中如何更有效合理布置已成為汽車制造業(yè)面臨問題。本文結(jié)合汽車生產(chǎn)中產(chǎn)生的線束失效問題進行歸納總結(jié)、整理，并提出了有效的改善方案，為汽車線束的設(shè)計及布置起到一定指導(dǎo)作用。

2 汽車線束布置及失效方式

2.1 汽車線束布置方式簡介

隨著車輛安全、智能、舒適性的發(fā)展，傳感器、攝像頭及ECU占據(jù)了一定的空間，從而造成線束的布置空間越發(fā)狹小，同時功能的增加意味著導(dǎo)線數(shù)量及體積不斷增大。整車可裝拆性、運輸便利性等也對線束提出了更高的要求。下圖2 是上汽通用某車型的線束發(fā)布圖， 為便于運輸和裝配，將整車線束切割成11個部分。

線束是整車中較為薄弱的零件，不論在制造、裝配及后續(xù)使用中極易破損或失效的。本文從線束的制造、運輸及整車的裝配和車輛后續(xù)的使用等各個環(huán)節(jié)對線束的失效進行整理，并對典型問題剖析。按失效模式可以分為線束制造失效、整車裝配失效、耐久性失效等幾大類。

2.2 汽車線束失效方式

2.2.1 線束制造失效

線束主要由導(dǎo)線、端子、接插件、包裹物、卡釘和線槽支架等構(gòu)成，不規(guī)則零部件的構(gòu)成從而注定了線束制造是一種自動化程度較低、勞動密集型產(chǎn)業(yè)。眾多的人工操作影響了線束標準化，因此線束制造過程中的失效是一種隨機、不可控的失效方式。

如下表1是線束在制造過程中常見的失效方式，需在制造的各個環(huán)節(jié)保證線束的制造質(zhì) 量。機械設(shè)備設(shè)定合理的規(guī)格參數(shù)，人工操作建立標準化操作及比對面板，后對線束進行抽查檢測而保證線束的制造質(zhì)量。

2.2.2 汽車裝配失效

線束在實車上的布置依據(jù)整車裝配工藝會被打散成多個部分，從而提高了可裝配型和可維修性。但同時線束接口及定位件的增多意味著失效的概率增加，本部分結(jié)合整車在裝配環(huán)節(jié)出現(xiàn)的失效案例進行分類匯總，以提高線束的裝配可靠性。

如上圖3可以看出線束的裝配從總裝內(nèi)飾工位幾乎持續(xù)到終裝工位，跨度非常大，同時接觸區(qū)域較多。結(jié)合其失效方式及表現(xiàn)形式大致分為如下幾類：

固定性失效為線束本身的定位件在固定孔位或扎帶處脫落，此類失效不影響功能，不影響整車使用。

功能性失效是一種比較嚴重的失效方式，會引起整車某個功能的缺失，嚴重的將影響到車輛行駛及駕駛者的安全。

外觀性失效是一種影響客戶感知的失效形式。線束多布置在客戶不宜感知的區(qū)域，但由于線束供應(yīng)商工藝或空間等因素會導(dǎo)致附著在其上的零件裝配受影響，從而帶來匹配或美觀問題。

此類問題在前期設(shè)計時要考慮線束或接插件運動包絡(luò)區(qū)域是否與周圍零部件有干涉風險，從而選擇合適的地方布置固定點，保證在滿足功能的情況下提高美觀性。如下圖5為線束在裝配過程中被金屬銳邊磨損失效的典型事例。表2為失效方式及控制方式匯總。

2.2.3 耐久性失效

耐久性失效是一種隨著車輛使用，在中間環(huán)節(jié)形成的失效方式，是伴隨著車輛的生命周期隨機產(chǎn)生的，具有不可預(yù)測性。一旦失效會引起客戶對品牌的極大抱怨。此類失效多為線束在運動件包絡(luò)區(qū)域內(nèi)發(fā)生，在達到一定的磨損后產(chǎn)生的，因此在初期不易察覺。如下表3為耐久性失效匯總表。

如下為兩種典型失效方式，圖6為發(fā)動機線束與空調(diào)補液管之間震動接觸造成的磨損，圖7為車輛輪速傳感器在運動到極限位置時悶頭受力后脫落。綜上需嚴格控制線束在運動包絡(luò)區(qū)域的布置，同時針對線束的磨損需遵循嚴格的評估標準。

3 線束設(shè)計可靠性提高措施

由上可知線束設(shè)計是一個不斷提高、不斷優(yōu)化的過程，同時應(yīng)考慮其全生命周期。結(jié)合PD- CA的控制方案提出如下圖8線束開發(fā)設(shè)計閉環(huán)控制方案。在整車設(shè)計初期，就對線束的布置、運動包絡(luò)進行充分考慮和識別，同時結(jié)合線束零部件的DV/PV實驗，不斷提高設(shè)計薄弱環(huán)節(jié)，后在實車裝配階段及售后階段持續(xù)進行關(guān)注，并同時把發(fā)生的問題進行歸類總結(jié)，輸入到下一個車型的前期開發(fā)中，從而避免問題的重復(fù)發(fā)生，提高虛擬設(shè)計和實車表現(xiàn)的一致性。

4 結(jié)論

線路在整車系統(tǒng)中屬于比較容易出現(xiàn)問題的一類零件，只有在前期設(shè)計和項目階段做好充分 的管路評估才能的控制線路問題。本文結(jié)合通用某車型線束本身制備和整車裝配工藝， 總結(jié)了線束各種失效方式及控制方式，同時提出線束 PDCA的控制方法，為線束在前期設(shè)計階段提供了很好的借鑒。

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